在金属切削工具生产领域，大直径锯片的淬火工艺直接影响切削性能与使用寿命。我司针对 1.8 米直径锯片的淬火需求，采用超高频卧式淬火机床配合旋转式淬火工艺，实现了大尺寸锯片的高效精准热处理，以下为具体生产实践内容。
- 超高频电源：功率 60kW，频率 200KHz，适配大直径工件表面快速加热；
- 卧式机床结构：主轴承重 500kg，旋转精度 ±0.05mm，可承载 1.8 米直径锯片平稳转动；
- 淬火系统：环形感应器配合分段式喷水装置，实现锯片圆周面均匀淬火。
超高频电流通过感应器产生交变磁场，锯片齿部表面因涡流效应快速升温至 860-880℃（加热时间约 20 秒），同时主轴以 30rpm 转速旋转，确保周向温度均匀性（温差≤5℃）。随即喷水淬火，使齿部表面形成 0.8-1.2mm 硬化层，心部保持韧性，满足锯片抗冲击需求。
- 锯片检查：原材料（65Mn 钢）进行探伤检测，去除表面氧化皮；
- 工装定位：采用三点支撑式夹具，确保锯片径向跳动≤0.1mm，避免旋转偏心。
| 工艺阶段 | 功率 | 频率 | 时间 | 淬火介质 |
|---|
| 预热阶段 | 40kW | 200KHz | 10 秒 | 空冷 |
| 加热阶段 | 60kW | 200KHz | 20 秒 | 水基淬火液 |
| 回火阶段 | 20kW | 100KHz | 30 秒 | 空气冷却 |
- 温度监控：红外测温仪实时扫描齿部温度，超过设定值 ±10℃时自动调整功率；
- 旋转同步：主轴与感应器位置固定，通过编码器实现转速与加热区域精准匹配。
- 硬度表现：齿部表面硬度达 58-62HRC，沿圆周方向硬度差≤1.5HRC；
- 变形控制：锯片平面度≤0.2mm/m，满足大直径锯片安装精度要求；
- 金相组织：表层马氏体级别 4-5 级，心部保持珠光体 + 铁素体组织。
- 单机产能：每小时可完成 3 片 1.8 米锯片淬火，较传统中频设备效率提升 1.5 倍；
- 能耗控制：单片锯片耗电量约 15kWh，较盐浴淬火节能 40%；
- 设备利用率：24 小时连续生产时，机床故障率≤1%，维护周期 6000 小时。
卧式结构解决了传统立式设备对大直径工件的装夹难题，1.8 米锯片的淬火均匀性较立式设备提升 30%，尤其适合风电塔筒切割锯片、矿山开采圆盘锯等超大规格工具生产。
- 流程标准化：预设不同规格锯片的淬火参数库，换型时间缩短至 15 分钟；
- 数据可追溯：PLC 系统记录每片锯片的加热曲线与淬火数据，支持质量溯源。
我司通过超高频卧式淬火机床的应用，实现了大直径锯片热处理的规模化生产，工艺稳定性与生产效率满足工程机械、冶金加工等领域的批量需求，为同类大尺寸金属切削工具的热处理提供了可复制的生产方案。
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